10月底，钛媒体App走访了日本Tier 1汽车零部件厂商——电装公司的总部和位于日本爱知县的两座工厂（安城制作所、西尾制作所）。电装此前是丰田汽车内部的电气零件部门（电装部），1949年拆分后成立“日本电装株式会社”。在汽车零部件行业，电装的市场份额位居世界第二。
据电装官方介绍，电装安城制作所成立于1967年8月，主要生产起动机、交流发电机、逆变器、电动发电机等。目前，该工厂所使用的电力是可再生能源，燃气通过使用绿证已实现碳中和。
西尾制作所则是电装在日本国内最大的生产基地，主要产品包括车载空调、散热器、电控柴油/汽油燃油喷射装置等。与安城制作所一样，该工厂通过使用可再生能源和购买绿证，已实现碳中和。
“具体来说，安城制作所是电装在日本第一个实现碳中和的工厂，2022年西尾制作所、广濑制作所、电装福岛以及在欧洲的所有据点均已实现碳中和。下一阶段的目标是到2025年，电装全球的工厂都将实现碳中和。”
电装安城制作所环境中和系统开发部室長鈴木雅幸表示，电装目前使用的可再生如太阳能的电力是占较少部分，更多的是从外部购买的清洁电力。目前存在的挑战是，如何在燃气方面实现碳中和以及实现供应链上下游的碳中和。
而为了在生产活动中使用更多的可再生能源和减少碳排放，电装目前确立了两大解决方案——二氧化碳的回收与再利用、氢能的使用。
其中，二氧化碳的回收与再利用方面，电装安城制作所电动开发中心内建设了回收CO₂并进行循环利用的验证装置“CO₂循环设施”，自2021年4月正式启动验证测试。通过CO₂循环设施，会先验证通过回收从使用燃气的机器里所排放出的CO₂，和从利用电力再生能源所生成的氢气，合成甲烷并作为能量源进行再利用。
为了能够让氢气的生产效率更高，电装自主研发了SOEC（Solid Oxide Electrolysis Cell）。SOEC是一种通过陶瓷电极电解高温水蒸气来制造氢气的装置。电装的目标的实现，有赖于长期以来在汽车零部件制造领域的量产技术积累和陶瓷产品知识的节能设计。
“在试验阶段，CO₂循环设施中二氧化碳回收量约为1.5 kg/h，甲烷合成量约为0.7 Nm3/h。”电装方面表示。
